麂皮绒面料染色常见疵病色花的预防

布料左中右等出现颜色差别叫左右边差，纵向前后颜色不同，叫段差，呈不规则分布，通称色花，色花是麂皮绒染色中比较常遇到的问题，下面我们来谈谈色花产生的原因及预防改进方法。

麂皮绒织物是由超细纤维经磨绒加工而成，由于具有手感柔滑、细腻、悬垂耐磨性好、绒感强而成为近年来较为看好的高端产品，曾广泛用于服装、饰布、箱包、鞋料及擦镜布等。然而由于超细纤维本身结构上具有纤度小、比表面大、无定型区多等特点、故在染色中存在吸附快、扩散慢、匀染差等缺点，结果极易导致布面的上染不匀尤其是在较浓的色泽中常伴有所谓的色花色斑现象，同时也因其截面直径小、光反射高及表面的不规则也使其在染深性及色牢度方面存有不及常规涤纶的现象。

预防和改进麂皮绒色花问题的方法有以下5点：                  

1、首先前处理的减量开纤要做到均匀、充分：由于麂皮绒多是海岛纤维，在减量前一定要清楚海岛的比例，控制减量率略高于海的占比3—5%，以保证海成分能够被碱充分溶解，否则因去除不净会导致海成分的上染而产生色花，因海的得色较岛要深且难移染回修。同时工艺的制定也需考虑到在90-100度时海成分即可与碱完全发生反应而去除而此时对涤纶的减量较少，故用较低的温度减量可减少强损，另对促进剂的使用也应慎重，因促进剂会加重或加速烧碱的作用，不利于减量均匀的进行。

2、控制始染温度及升温操作：超细纤维的上染温度要比普通涤纶低10—20度，染料在50度左右就已开始上染，若入染温度较高，势必造成色花，一般可控制在室温30度左右，具体可将染料在辅缸中经充分稀释化好后，慢慢（10—15′）注入染缸，之后让染机再循环运转10—15’后方可再升温加热。由于染料在85—115度间有个较快的上染过程，故在此区域升温速度要缓慢控制在0.5—0.8度，且必要时采用分段升温法即在90度 及110度时各保温一段时间，以确保匀染。            

3、选择匀染性及分散性品质好的染料：超细纤维的染色应选用亲和性好、上染量提升率高、发色能力强且分散匀染性佳的染料，这与其分子结构有关，一般偶氮类较蒽醌类结构的其综合性能要好，低中温型分散料较高温型的匀染性要高，同时也要注意到染料自身填充成分对染色的影响，如个别供应商为降低染料成本添加的大量不耐高温的或低质的分散剂，会加剧染料的凝聚及色斑色点的产生，故染厂要综合考虑，尽量采用品牌供应商如安诺其的ERD、DRD系列、龙盛的ACE、UN-SE系列、闰土的ACE等都是市场上较为认可的适合超细染色的染料。                 

4、加强染色助剂的选用：染色中由于超细纤维单丝纤度、表截面形态、收缩等的不同会造成染料上染快而不匀并产生色光的差异，所以匀染剂包括分散剂的选用比常规涤纶要求要高，其性能上需有效减缓初染速率、降低初期吸附、并有较好的移染性和分散性，尽管染料中已添加有一定的分散或匀染填充剂，但这些在性能上不足于满足整个高温染色的要求，必须另外添加，必要时还需复配耐高温性能好的分散螯合剂或扩散剂等。

5、操作方面如出现机械故障、操作不慎或堵布等，要调整好喷嘴压力、提升辊转速、布速等，做到相互协调配合，避免缠车、压缸、堵缸现象的出现。

实践证明，通过以上几方面的改进和强化，超细纤维仿麂皮绒的色花色斑问题，基本得以预防解决或降低到最低限度。